異 常 現(xiàn) 象產(chǎn) 品 原 因解 決 方 法

裂紋1.模具太冷調(diào)整模具溫度
2.冷卻時間太長降低冷卻時間
3.塑料和金屬嵌件收縮不一樣對金屬嵌件預(yù)熱
4.頂出裝置傾斜不平衡，頂出截面積小或分布不當(dāng)調(diào)整頂出裝置或合理安排頂桿數(shù)量及其位置
5.制作斜度不夠，脫模難正確設(shè)計脫模斜度
制品表面有波紋1.物料溫度低，拈度大提高料溫
2.注射壓力料溫高，可減少注射壓力，反之則加大注射壓力
3.模具溫度低提高模具溫度或增大注射壓力
4.注射速度太慢提高注射速度
5.澆口太小適當(dāng)擴展?jié)部?br>制品脆性強度下降1.料溫太高，塑料分解降低料溫，控制物料在料筒內(nèi)滯留時間
2.塑料和嵌件處內(nèi)應(yīng)力過大對嵌件預(yù)熱，保證嵌件周圍有一定厚度的塑料
3.塑料回用次數(shù)多控制回料配比
4.塑料含水原料預(yù)熱干燥
脫模難1.模具頂出裝置結(jié)構(gòu)不良改進頂出設(shè)計
2.模腔脫模斜度不夠正確設(shè)計模具
3.模腔溫度不合適適當(dāng)控制模溫
4.模腔有接縫或存料清理模具
5.成型周期太短或太長適當(dāng)控制注塑周期
6.模芯無進氣孔修改模具
制品尺寸不穩(wěn)定1.機器電路或油路系統(tǒng)不穩(wěn)修正電器或油壓系統(tǒng)
2.成型周期不一樣控制成型周期，使一致
3.溫度。時間。壓力變化調(diào)節(jié)，控制基本一致
4.塑料顆粒大小不一使用均一塑料
5.回收下腳料與新料混合比例不均控制混合比例，使均勻
6.加料不均控制或調(diào)節(jié)加料均勻
制件脫皮分層1.不同塑料混雜采用單一品種的塑料
2.同一塑料不同牌號混雜采用同牌號的塑料
3.塑化不良提高成型溫度
4.混入異物清理原材料，出去雜質(zhì)
熔接痕1.塑料溫度太低提高機筒。噴嘴及模具溫度
2.澆口太多減少澆口或改變澆口位置
3.脫模劑過量采用霧化脫模劑。減少用量
4.注射速度太慢提高注射速度
5.模具溫度太低提高模溫
6.注射壓力太小提高注射壓力
7.模具排氣不良增加模具排氣孔
注射不滿1.機筒及噴嘴溫度偏低提高機筒及噴嘴溫度
2.模具溫度偏低提高模具溫度
3.加料量不夠適當(dāng)增加下料量
4.制件超過注射成型機較大注射量選用注射量更大的注射機
5.流道及澆口太小適當(dāng)增加澆口尺寸
6.注射壓力太低或注射速度太慢提高注射壓力或提高溫度，提噶注射速度

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