3.穩(wěn)定劑太多或太少
穩(wěn)定劑的作用是抑制降解，或與釋放的氯化氫反應(yīng)并防止聚氯乙烯加工過程中的變色。
穩(wěn)定劑根據(jù)類型而有所不同，但一般來說，過多的使用會延遲材料的塑化時間，導(dǎo)致材料在退出模具時塑化較少，并且之間沒有完全融合。配方體系中的分子。
它的分子間結(jié)構(gòu)不強。
當(dāng)量太小時，配方體系中相對低分子的物質(zhì)可能會降解或分解（也稱為過度增塑），并且每種組分的分子間結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性可能會被破壞。
因此，穩(wěn)定劑的量也會影響型材的沖擊強度。太多或太少會導(dǎo)致輪廓強度降低并導(dǎo)致輪廓變脆。
4，過度使用外部潤滑劑
外部潤滑劑較少可溶于樹脂，可促進樹脂顆粒之間的滑動，從而減少摩擦熱并延緩熔化過程。潤滑劑的這種作用在加工過程的早期（即內(nèi)部產(chǎn)生的外部加熱和摩擦熱）。
在樹脂完全熔化之前是較大的，熔體中的樹脂失去其識別特性。
外部潤滑劑分為預(yù)潤滑和后潤滑，以及過度潤滑的材料在各種條件下表現(xiàn)出差的形狀。如果潤滑劑使用不當(dāng)，可能會導(dǎo)致流痕，產(chǎn)量低，混濁，沖擊力差，表面粗糙。
，粘合性差，塑化不良等。
特別是當(dāng)量太大時，型材的致密性差，塑化性差，沖擊性能差，導(dǎo)致型材變脆。
5，熱混合進料順序，溫度設(shè)定和固化時間也是型材性能的決定性因素
PVC-U中有許多組分式。添加順序應(yīng)有利于各添加劑的作用，有利于提高分散速度，避免不利的協(xié)同效應(yīng)。添加劑的順序應(yīng)有助于改善輔助劑。
該試劑的協(xié)同作用克服了相克消除的影響，使應(yīng)分散在PVC樹脂中的助劑完全進入PVC樹脂的內(nèi)部。
典型的鉛鹽穩(wěn)定系統(tǒng)配方順序如下：
a。
低速運轉(zhuǎn)時，將PVC樹脂加入熱混合罐中;
b。
穩(wěn)定劑和肥皂在60°C高速操作下加入;
c。
在80°C，高速運轉(zhuǎn)，添加內(nèi)部潤滑劑，顏料，抗沖改性劑，加工助劑;
d。
在約100°C的高速下加入蠟等潤滑劑;
e。
在110°C高速運行時添加填料;
f。
將材料以110°C - 120°C的低速放入冷混合罐中冷卻;
g。
當(dāng)混合物的溫度冷卻到約40℃時，將物料排出并過篩。
上面的進料順序更合理，但在實際生產(chǎn)過程中根據(jù)自身設(shè)備和各種條件，大多數(shù)制造商除樹脂外還添加其他添加劑。
還有與主要成分等一起加入的輕質(zhì)活性碳酸鈣。
這要求公司的技術(shù)人員根據(jù)公司的特點開發(fā)自己的加工工藝和加料順序。
一般來說，熱混合溫度約為120°C，溫度太高
當(dāng)材料低時，凝膠化和混合物不均勻。高于此溫度，一些物質(zhì)可能分解并揮發(fā)，干混粉末呈黃色。
混合時間一般為7-10分鐘，以實現(xiàn)壓實，均質(zhì)化和部分凝膠化。
冷混合物通常低于40°C，冷卻時間要求很短。如果溫度高于40℃并且冷卻速度慢，則制備的干混合物將不如常規(guī)的致密性。
干混合物的固化時間通常為24小時。當(dāng)時間長于此時，材料容易吸水或結(jié)塊。低于此時，分子之間的結(jié)構(gòu)不穩(wěn)定，導(dǎo)致擠出過程中輪廓尺寸和壁厚的大幅波動。
。
如果上述鏈接未得到加強，配置文件產(chǎn)品的質(zhì)量將受到影響。在某些情況下，輪廓會很脆弱。(待續(xù))