較早先，我們先來了解一下，料花的定義：銀紋又叫料花，水花，是產(chǎn)生于注塑制件表面的類似于水泡破裂狀的線條，多呈剪頭狀，剪頭指向膠口。

一 料花產(chǎn)生的原因

1.設(shè)備方面

噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機(jī)筒或噴嘴有障礙物，高速料流經(jīng)過時(shí)產(chǎn)生摩擦熱使料分解;

料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長(zhǎng)期受熱而分解;

加熱系統(tǒng)失控，造成溫度過高而分解，應(yīng)檢查熱電偶、發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題。螺桿設(shè)計(jì)不當(dāng)，造成分解或容易帶進(jìn)空氣。

2.模具方面

由于設(shè)計(jì)上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對(duì)稱、流道細(xì)小、模具冷卻系統(tǒng)不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內(nèi)流動(dòng)不連續(xù)，堵塞了空氣的通道。

轉(zhuǎn)角位過于尖銳，料流經(jīng)過時(shí)剪切過大造成銀紋出現(xiàn);

模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進(jìn)入時(shí)同時(shí)離去。

模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點(diǎn)，使通過的塑料分解。

模具漏油，漏水，漏氣進(jìn)入模具型腔易造成制件表明銀紋。

3.工藝方面

料溫太高，造成分解。機(jī)筒溫度過高或加熱失調(diào)，應(yīng)逐段減低機(jī)筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣;注射速度太慢，不能及時(shí)充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。

料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會(huì)影響熔料的流動(dòng)和成型壓力，產(chǎn)生氣泡。

螺桿預(yù)塑時(shí)背壓太低、轉(zhuǎn)速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機(jī)筒前端。

4.原料方面

原料中混入雜料或粒料中摻入大量粉塵，熔融時(shí)容易夾帶空氣，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)銀紋。原料受污染或粉塵過多時(shí)原料容易受熱分解。

水口料(再生料)添加過多，水口料的再生次數(shù)過多或與新料的比例太高(一般應(yīng)小于20%)。

材料中的助劑分解形成銀紋。

材料中水分過多未能充分干燥，造成制件銀紋。

材料含水率過高或材料有蜂孔，造成制件銀紋。


二 現(xiàn)場(chǎng)排查步驟

1.物料是否受潮

排查材料有未明顯過水受潮現(xiàn)象，可以通過目視觀察外包裝有無過水受潮現(xiàn)象，拆開料袋用手感觸材料有無潮濕現(xiàn)象，有過水受潮的材料很難烘干;

2.加料環(huán)節(jié)

排查加料環(huán)節(jié)，確保料筒及加料過程干凈避免異料混入，查看材料顆粒有無明顯蜂孔;

3.烘干設(shè)備的排查

排查烘干設(shè)備，查看烘干設(shè)備加熱溫度是否正常(料筒底部有溫度表)，鼓風(fēng)進(jìn)出時(shí)否順暢，可以用手感觸出風(fēng)口是否有明顯出風(fēng)感覺;

4.射膠塊是否有發(fā)泡現(xiàn)象？

退出射臺(tái)射膠看膠塊有無發(fā)泡現(xiàn)象，正常生產(chǎn)材料不應(yīng)有發(fā)泡現(xiàn)象，有發(fā)泡就是有氣體，要繼續(xù)烘干或降低料筒溫度;

5. 檢查射嘴電熱圈和料筒

檢查射嘴電熱圈和料筒加熱是否正常，射嘴處可用料條在上面劃試，料條熔化則正常，料條無反應(yīng)則溫度不正常;料筒溫度可查看溫度畫面，不能比設(shè)定值偏差超過20度;

6.注塑工藝

檢查注塑工藝中影響銀紋的關(guān)鍵條件，松退位置盡可能減小，背壓可適當(dāng)加大，射膠速度升高和降低雙向驗(yàn)證;

7.模具問題檢查

排查模具有無漏油，漏氣，漏水影響;

無錫嘉弘塑料科技有限公司擁有近30年的PVC粒料的研發(fā)、造粒生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)。專業(yè)技術(shù)服務(wù)團(tuán)隊(duì)可為客戶提供一站式系統(tǒng)解決方案。如想了解更多關(guān)于產(chǎn)品的信息，歡迎登錄我們的官網(wǎng)∶www.yfztp.cn，咨詢?cè)诰€客服或撥打熱線。
固話：0510-68755207 手機(jī)：15190220696，我們將竭誠(chéng)為您服務(wù)。

（免責(zé)聲明: 本站內(nèi)收錄的所有教程與資源均來自于互聯(lián)網(wǎng)，其版權(quán)均歸原作者及其網(wǎng)站所有，本站雖力求保存原有的版權(quán)信息，但由于諸多原因，可能導(dǎo)致無法確定其真實(shí)來源，請(qǐng)?jiān)髡咴?！如果您?duì)本站教程與資源的歸屬存有異議，請(qǐng)立即通知小編，情況屬實(shí)，我們會(huì)較早時(shí)間予以刪除。）